Bezspoinowe posadzki do hal magazynowych, garażu - posadzki z żywicy epoksydowej

Bezspoinowe posadzki do hal magazynowych charakteryzują się litą konstrukcją pozbawioną łączeń i szczelin. Do ich zalet można zaliczyć brak podatności na wykruszanie i wyszczerbianie, zwłaszcza w miejscach montażu szczeliny dylatacyjnej. Jest to częste uszkodzenie podłoża w pomieszczeniach, w których korzysta się z wózków widłowych. Jednolita płaszczyzna, jaką charakteryzuje się posadzka z żywicy epoksydowej, sprzyja też wdrażaniu robotów autonomicznych. Samojezdne urządzenia mogą transportować ładunki, usprawniając proces obsługi klientów i ograniczając koszty.

Grubowarstwowe wylewane posadzki żywiczne to najczęściej jednolite, bezspoinowe posadzki do hal magazynowych. Mają gładkie nawierzchnie pozbawione fug, wykorzystywane w halach produkcyjnych i magazynowych obciążonych pojazdami kołowymi i wózkami widłowymi. Często są to również posadzki antyelektrostatyczne, wymagane w zakładach produkujących elektronikę i inne wyroby podatne na ładunki elektryczne. Charakterystycznymi cechami żywicznych wylewek są łatwość utrzymania czystości oraz wysoka wytrzymałość na obciążenia i czynniki mechaniczne, środowiskowe i chemiczne. Bezspoinowe posadzki do hal magazynowych mogą mieć dowolny kolor. Występują w wersji gładkiej, antypoślizgowej, błyszczącej i matowej oraz wspomnianej wcześniej – antyelektrostatycznej.

Żywiczne posadzki epoksydowe, poliuretanowe oraz akrylowe

Posadzki żywiczne są wykonane z różnego rodzaju żywic syntetycznych, np.:

• akrylowych,
• epoksydowych: rozpuszczalnikowych i bezrozpuszczalnikowych, emulgowanych wodą,
• poliuretanowych jedno- i dwuskładnikowych,
• oraz na bazie polimetakrylanu metylu.

Posadzka z żywicy epoksydowej w przeciwieństwie do betonowej charakteryzuje się większą elastycznością oraz lepszą odpornością na czynniki chemiczne i mechaniczne. Dzięki czemu mogą stanowić nie tylko alternatywę dla betonowych, ale również ich uzupełnienie – chroniąc beton przed korodowaniem. Świetnym rozwiązaniem jest też żywica epoksydowa do garażu, która doskonale się sprawdza w kontakcie z olejami i smarami oraz paliwem samochodowym.

Wykonanie posadzki żywicznej – specyfikacja

Cechy posadzki:

• elastyczność,
• odporność na wysokie i niskie temperatury,
• odporność na wahania temperatur,
• antypoślizgowość odpowiednia do miejsca stosowania (wewnątrz i na zewnątrz budynku, spadek rampy zjazdowej),
• wysoka chemoodporność,
• szczelność i nienasiąkliwość,
• wodoodporność,
• wygłuszanie hałasu i pisku opon,
• łatwość utrzymania w czystości.

Dane techniczne dla Deckshield ID, Deckshield ED, Deckshield ID HD, Deckshield ED HD:

• wytrzymałość na rozciąganie/wydłużanie względne N/mm2/%: BS2782: Part 3 Metoda 320A,
• próbki badano przy 70°C: 1 dzień 5.4/50.4, 7 dni 7.15/40.2, 28 dni 7.17/30.5,
• wytrzymałość na rozdzieranie: 192 N (MOAT 27 Metoda 5.4.1),
• odporność na ścieranie: wg Taber: utrata 40 mg przy 1000 cykli (obciążenie 1 kg przy kole H-22),
• przyczepność do podłoża betonowego: >1,5 MPa,
• właściwości przeciwpoślizgowe TRRL Pendulum Slip Test Deckshield ID: Sucha >40, Mokra >40; Deckshield ED: Sucha >90, Mokra >65,
• klasyfikacja reakcji na ogień Bfl-s1,
• odporność termiczna od -30°C do 70°C (max okresowo),
• nasiąkliwość zerowa – Test Karsten,
• chemoodporność powłoki - posadzka garażowa odporna na: benzynę, olej napędowy, płyn do chłodnic, olej silnikowy, kwas akumulatorowy, 5% roztwór chlorku sodu (odmrażacz).

Wymagania dla podłoża betonowego pod systemy posadzkowe Deckshield:

• mieszankę betonową należy wykonać zgodnie z PN-EN 2006-1:2003 lub zgodnie z innymi, szczegółowo określonymi w dokumentacji wymaganiami,
• grubość podłoża betonowego oraz rodzaj zbrojenia muszą wynikać z wielkości przewidywanych obciążeń użytkowych,
• podłoża betonowe posadowione na gruncie powinny posiadać poziomą izolację przeciwwilgociową,
• klasa betonu : min. C20/25,
• powierzchniowa wytrzymałość betonu na rozciąganie: min 1,5 MPa,
• okres dojrzewania betonu: min. 28 dni,
• wilgotność wagowa betonu: max. 5%,
• równość powierzchni w dowolnym miejscu na odcinku łaty 2 m: max. odchyl. ± 2 mm/1 m; max. prześwit 5 mm/2 m,
• wymagane spadki posadzki powinny być ukształtowane w podłożu betonowym,
• wierzchnia warstwa mleczka cementowego powinna być usunięta,
• podłoże betonowe powinno być jednorodne, bez rys, spękań i ubytków; pył i luźne, niezwiązane fragmenty muszą być usunięte,
• w przypadku krótszego okresu dojrzewania i/lub wyższej wilgotności w celu wykonania warstwy
gruntującej należy zastosować żywicę Deckshield EP lub Hydraseal DPM,
• w przypadku szczególnych wymogów w zakresie równości i poziomu powierzchni posadzki, podłoże betonowe należy wykonać zgodnie z tymi wymaganiami lub uwzględnić wykonanie dodatkowej warstwy wyrównawczej.

Warunki wykonania systemów posadzkowych Deckshield:

• posadzki należy wykonywać po zakończeniu wszystkich robót budowlanych, wykończeniowych i instalacyjnych,
• pomieszczenia lub strefy, w których wykonuje się posadzki, powinny być wydzielone i zabezpieczone przed ogólnym dostępem,
• minimalna temperatura podłoży betonowych powinna wynosić +5°C,
• minimalna temperatura powietrza w pomieszczeniu powinna wynosić +5°C,
• wilgotność względna powietrza nie powinna przekraczać 70%,
• pomieszczenie powinno być wentylowane (grawitacyjnie lub mechanicznie).

Przygotowanie podłoża:

• podkłady betonowe muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami określonymi w dokumentacji technicznej. Profil powierzchni podłoża musi odpowiadać projektowi technicznemu. Beton na nowych płytach powinien być odpowiednio zagęszczony i zatarty mechanicznie. Mineralne masy wyrównawcze powinny być trwale połączone z betonowym podkładem. Powierzchnia powinna być równa, gładka, bez widocznych uszkodzeń i ubytków. Małe uszkodzenia lub ubytki mogą być uzupełnione przy użyciu materiałów nie wchodzących w reakcje chemiczne z produktami systemu Deckshield. Wymagany czas dojrzewania betonu wynosi minimum 28 dni,
• podłoża betonowe muszą być przygotowane przez śrutowanie, frezowanie lub szlifowanie tarczą diamentową w celu mechanicznego usunięcia warstwy mleczka cementowego oraz wszelkich zanieczyszczeń lub luźno związanych fragmentów. Podłoże trzeba dokładnie odkurzyć. Przed wykonaniem pierwszej warstwy należy sprawdzić, czy podłoże zapewnia właściwe przyleganie warstwy gruntującej (odpowiednie: temperatura, wilgotność, brak zanieczyszczeń, pyłów, obecności mleczka cementowego, oleju itp.),
• wszystkie dylatacje przeciwskurczowe, dylatacje na połączeniu pól roboczych, rysy, krawędzie połączeń poziomych i pionowych płaszczyzn należy wypełnić przy użyciu masy elastycznej Flowflex HM lub/i Deckshield EM Elastomeric Membrane.